Il quarto appuntamento della rubrica “INSIDE GESA” è dedicato al servizio di Reverse Engineering.
Parleremo del servizio di reverse engineering, pensato per analizzare e ricostruire componenti esistenti, garantendo efficienza e continuità operativa.
Che cos’è il Reverse Engineering?
Il reverse engineering è un’attività suddivisa per step con l’obiettivo di ottimizzare la gestione dei ricambi (spare parts) dei diversi OEM presenti nel sito.
L’operazione, che deve essere gestita da funzioni specializzate, consiste nell’analizzare ogni singola peculiarità dell’item decodificato fino alle sue dimensioni fisiche e tecniche.
Gli step
1. Verifica e corretta decodifica di ogni componente
Ogni singolo componente viene sottoposto a verifica fisica, analizzandone la codifica e, nello specifico:
-
- la si arricchisce nel caso ci siano descrizioni parziali;
- si dà il nome tecnico laddove abbino solamente riferimenti numerici.
Questo primo step consente, inoltre, di capire quali componenti sono custom e quali sono commerciali.
2. Classificazione per tipologia
Dopo lo step della decodifica, vengono classificati per macro famiglie e/o famiglie di prodotto (cuscinetti, motori, riduttori, cilindri pneumatici, valvole pneumatiche, ventose, cinghie dentate eccetera).
3. Corretta ubicazione
La classificazione consente di avere un’ampia visione dei ricambi e viene svolta un’analisi sulle possibili ubicazioni affinché ogni componente possa essere sistemato in una posizione ben precisa, rendendo più efficienti le azioni dell’operatore dedicate alla ricerca del ricambio, interrogando semplicemente il sistema di gestione, evitando la ricerca in modo confuso e soggettivo come lo era in precedenza.
Nonostante i differenti modelli organizzativi, quasi tutte le aziende suddividono i ricambi per tipologia di macchina, generando spesso il “fenomeno dei doppioni”.
4.Ottimizzazione
L’insieme dei punti di cui sopra e la loro gestione porterà a un’ottimizzazione di tutte le spare parts, quindi rapidità nella ricerca, scorte ribassate e gestione più semplice, oltre al risparmio importante nell’acquisto di quei componenti che, dopo attenta nostra analisi e decodifica, abbiamo definito come commerciali.
Il Reverse Engineering in breve
I componenti OEM vengono analizzati e decodificati, preservandone l’originalità e assicurando prestazioni equivalenti agli originali.
Viene proposta un’offerta tecnico-commerciale competitiva, orientata alle politiche di riduzione dei costi (Cost Reduction), tema particolarmente rilevante nel settore farmaceutico.
Si effettua un’analisi finalizzata all’ottimizzazione delle scorte (Stock Optimization) dei componenti. Ad esempio, uno stesso ricambio — come un cuscinetto, un cilindro, un riduttore o un nastro — può essere utilizzato su macchine di diversi OEM. In quest’ottica, non sarà più necessario mantenere scorte elevate o spazi dedicati per ciascuna macchina, ma sarà sufficiente associare a ogni singolo item un codice o una descrizione parlante che ne indichi l’impiego su più macchine
Nel concreto? Un caso studio del Gruppo Gesa
Per un’importante azienda farmaceutica, Gruppo Gesa è intervenuto direttamente per svolgere un’attività di Reverse Engineering OEM Spare Parts.
PROBLEMATICA
Il cliente presentava una gestione non strutturata del magazzino ricambi tecnici, con dati frammentati, componenti duplicati e scarsa visibilità sugli asset e sulle attività manutentive.
SOLUZIONE
Attraverso un approccio strutturato in più fasi, è stato implementato un sistema integrato basato su analisi, ottimizzazione delle scorte, creazione di un database tecnico e monitoraggio continuo delle attività.
In particolare, il progetto messo in atto da Gruppo Gesa si sviluppa attraverso quattro fasi principali, con l’obiettivo di migliorare la gestione dei componenti, ottimizzare le scorte e costruire una solida base dati tecnica a supporto delle attività di manutenzione.
FASE 1 – Costruzione del team e definizione della roadmap
Creazione di un team di lavoro ad hoc:
-
3 specialisti di prodotto;
-
2 operatori interni all’azienda committente;
-
1 coordinatore.
In parallelo, viene definita e condivisa una roadmap dettagliata, comprensiva di linee guida progettuali e pianificazione temporale delle attività.
FASE 2 – Analisi, verifica e ottimizzazione
La seconda fase si concentra sulle attività tecniche:
- verifica dei componenti OEM (meccanici, pneumatici, elettrici ed elettronici)
- ottimizzazione delle scorte tramite identificazione di duplicati con codifiche diverse.
Viene inoltre effettuata la mappatura delle apparecchiature, classificate per tipologia e produttore, per una visione chiara del parco macchine.
FASE 3 – Creazione del database tecnico
La terza fase rappresenta il cuore strategico del progetto: la creazione di un database tecnico centralizzato. Questo sistema raccoglie tutte le informazioni costruttive dei ricambi e integra dati provenienti dalle attività di manutenzione.
Il database include elementi fondamentali come:
- Piani di lavoro standard;
- Gerarchia delle apparecchiature;
- Numerazione ed etichettatura;
- Distinte base (BOM);
- Disegni tecnici;
- Manuali e documentazione fotografica;
- Standard ingegneristici;
- Analisi della criticità.
Grazie a questa struttura, è possibile ottenere una visione dettagliata di ogni macchina. Ciò consente di ottimizzare indicatori chiave come il MTBR (Mean Time Between Repair), migliorare la pianificazione degli interventi manutentivi e ridurre tempi e costi operativi.
FASE 4 – Monitoraggio e reporting
L’ultima fase è dedicata al controllo continuo delle attività e alla rendicontazione dei risultati. Il monitoraggio prevede la pianificazione di incontri periodici, settimanali o mensili, con il Project Leader per verificare lo stato di avanzamento del progetto, affrontare eventuali criticità e garantire il rispetto degli obiettivi prefissati.
Parallelamente, viene strutturato un sistema di reporting mensile, attraverso il quale vengono raccolti e documentati tutti i risultati ottenuti dalle attività di conversione e decodifica. Questo processo assicura trasparenza, tracciabilità e una base informativa solida per eventuali ottimizzazioni future.
Il quarto appuntamento della rubrica “INSIDE GESA” è dedicato al servizio di Reverse Engineering.
Parleremo del servizio di reverse engineering, pensato per analizzare e ricostruire componenti esistenti, garantendo efficienza e continuità operativa.
Che cos’è il Reverse Engineering?
Il reverse engineering è un’attività suddivisa per step con l’obiettivo di ottimizzare la gestione dei ricambi (spare parts) dei diversi OEM presenti nel sito.
L’operazione, che deve essere gestita da funzioni specializzate, consiste nell’analizzare ogni singola peculiarità dell’item decodificato fino alle sue dimensioni fisiche e tecniche.
Gli step
1. Verifica e corretta decodifica di ogni componente
Ogni singolo componente viene sottoposto a verifica fisica, analizzandone la codifica e, nello specifico:
-
- la si arricchisce nel caso ci siano descrizioni parziali;
- si dà il nome tecnico laddove abbino solamente riferimenti numerici.
Questo primo step consente, inoltre, di capire quali componenti sono custom e quali sono commerciali.
2. Classificazione per tipologia
Dopo lo step della decodifica, vengono classificati per macro famiglie e/o famiglie di prodotto (cuscinetti, motori, riduttori, cilindri pneumatici, valvole pneumatiche, ventose, cinghie dentate eccetera).
3. Corretta ubicazione
La classificazione consente di avere un’ampia visione dei ricambi e viene svolta un’analisi sulle possibili ubicazioni affinché ogni componente possa essere sistemato in una posizione ben precisa, rendendo più efficienti le azioni dell’operatore dedicate alla ricerca del ricambio, interrogando semplicemente il sistema di gestione, evitando la ricerca in modo confuso e soggettivo come lo era in precedenza.
Nonostante i differenti modelli organizzativi, quasi tutte le aziende suddividono i ricambi per tipologia di macchina, generando spesso il “fenomeno dei doppioni”.
4.Ottimizzazione
L’insieme dei punti di cui sopra e la loro gestione porterà a un’ottimizzazione di tutte le spare parts, quindi rapidità nella ricerca, scorte ribassate e gestione più semplice, oltre al risparmio importante nell’acquisto di quei componenti che, dopo attenta nostra analisi e decodifica, abbiamo definito come commerciali.
Il Reverse Engineering in breve
I componenti OEM vengono analizzati e decodificati, preservandone l’originalità e assicurando prestazioni equivalenti agli originali.
Viene proposta un’offerta tecnico-commerciale competitiva, orientata alle politiche di riduzione dei costi (Cost Reduction), tema particolarmente rilevante nel settore farmaceutico.
Si effettua un’analisi finalizzata all’ottimizzazione delle scorte (Stock Optimization) dei componenti. Ad esempio, uno stesso ricambio — come un cuscinetto, un cilindro, un riduttore o un nastro — può essere utilizzato su macchine di diversi OEM. In quest’ottica, non sarà più necessario mantenere scorte elevate o spazi dedicati per ciascuna macchina, ma sarà sufficiente associare a ogni singolo item un codice o una descrizione parlante che ne indichi l’impiego su più macchine
Nel concreto? Un caso studio del Gruppo Gesa
Per un’importante azienda farmaceutica, Gruppo Gesa è intervenuto direttamente per svolgere un’attività di Reverse Engineering OEM Spare Parts.
PROBLEMATICA
Il cliente presentava una gestione non strutturata del magazzino ricambi tecnici, con dati frammentati, componenti duplicati e scarsa visibilità sugli asset e sulle attività manutentive.
SOLUZIONE
Attraverso un approccio strutturato in più fasi, è stato implementato un sistema integrato basato su analisi, ottimizzazione delle scorte, creazione di un database tecnico e monitoraggio continuo delle attività.
In particolare, il progetto messo in atto da Gruppo Gesa si sviluppa attraverso quattro fasi principali, con l’obiettivo di migliorare la gestione dei componenti, ottimizzare le scorte e costruire una solida base dati tecnica a supporto delle attività di manutenzione.
FASE 1 – Costruzione del team e definizione della roadmap
Creazione di un team di lavoro ad hoc:
-
3 specialisti di prodotto;
-
2 operatori interni all’azienda committente;
-
1 coordinatore.
In parallelo, viene definita e condivisa una roadmap dettagliata, comprensiva di linee guida progettuali e pianificazione temporale delle attività.
FASE 2 – Analisi, verifica e ottimizzazione
La seconda fase si concentra sulle attività tecniche:
- verifica dei componenti OEM (meccanici, pneumatici, elettrici ed elettronici)
- ottimizzazione delle scorte tramite identificazione di duplicati con codifiche diverse.
Viene inoltre effettuata la mappatura delle apparecchiature, classificate per tipologia e produttore, per una visione chiara del parco macchine.
FASE 3 – Creazione del database tecnico
La terza fase rappresenta il cuore strategico del progetto: la creazione di un database tecnico centralizzato. Questo sistema raccoglie tutte le informazioni costruttive dei ricambi e integra dati provenienti dalle attività di manutenzione.
Il database include elementi fondamentali come:
- Piani di lavoro standard;
- Gerarchia delle apparecchiature;
- Numerazione ed etichettatura;
- Distinte base (BOM);
- Disegni tecnici;
- Manuali e documentazione fotografica;
- Standard ingegneristici;
- Analisi della criticità.
Grazie a questa struttura, è possibile ottenere una visione dettagliata di ogni macchina. Ciò consente di ottimizzare indicatori chiave come il MTBR (Mean Time Between Repair), migliorare la pianificazione degli interventi manutentivi e ridurre tempi e costi operativi.
FASE 4 – Monitoraggio e reporting
L’ultima fase è dedicata al controllo continuo delle attività e alla rendicontazione dei risultati. Il monitoraggio prevede la pianificazione di incontri periodici, settimanali o mensili, con il Project Leader per verificare lo stato di avanzamento del progetto, affrontare eventuali criticità e garantire il rispetto degli obiettivi prefissati.
Parallelamente, viene strutturato un sistema di reporting mensile, attraverso il quale vengono raccolti e documentati tutti i risultati ottenuti dalle attività di conversione e decodifica. Questo processo assicura trasparenza, tracciabilità e una base informativa solida per eventuali ottimizzazioni future.